Estratégias de otimização de espaço e armazenamento em centros de distribuição

Atualmente, os centros de distribuição buscam constantemente por novas formas de otimizar espaços e, é claro, o armazenamento de seus locais. Afinal, ao fazer isso, é possível lidar com uma maior demanda de trabalho, agilizar a produtividade e facilitar o dia a dia dos colaboradores da empresa.

Pensando nisso, separamos neste artigo as seis principais estratégias do mercado para que sua empresa também possa realizar essa otimização e, principalmente, aproveitar os diversos benefícios provenientes disso. Prossiga com a leitura e confira!

1 – Análise de Espaço e Layout

A análise de espaço e layout em centros de distribuição é fundamental para garantir a eficiência operacional e a maximização do uso do espaço disponível.

Antes mesmo de implementar qualquer estratégia específica de otimização, é essencial realizar uma análise detalhada do espaço físico do centro de distribuição. O que essa questão pode envolver? Examinar cada centímetro quadrado do armazém, compreendendo sua capacidade total, limitações estruturais, áreas de circulação e acesso, além de considerar futuras expansões.

Ao analisar o espaço, é importante levar em conta o fluxo de produtos dentro do centro de distribuição, o que inclui entender quais áreas são mais acessadas com frequência e quais são utilizadas de forma mais esporádica. Essa compreensão do fluxo de materiais é crucial para determinar o layout mais eficiente. 

Por exemplo: produtos de alta rotatividade devem estar localizados próximos às áreas de picking, enquanto itens sazonais ou de baixa demanda podem ser armazenados em locais menos acessíveis.

Além disso, é essencial considerar a ergonomia e a segurança dos funcionários ao projetar o layout do centro de distribuição. Isso implica em garantir que os corredores sejam amplos o suficiente para permitir o fluxo de equipamentos de movimentação de materiais, como empilhadeiras e paleteiras, e que as áreas de trabalho sejam organizadas de forma a minimizar o risco de acidentes.

2 – Tecnologia de Armazenamento Vertical

A tecnologia de armazenamento vertical é uma ferramenta poderosa para otimizar o espaço e aumentar a eficiência em centros de distribuição, já que enquanto os centros tradicionais utilizam predominantemente o espaço horizontal, os sistemas de armazenamento vertical exploram o espaço verticalismo disponível, maximizando a capacidade de armazenamento sem a necessidade de expandir fisicamente o armazém.

Um exemplo comum de tecnologia de armazenamento vertical são os sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (AS/RS). Esses sistemas consistem em estantes altas, equipadas com prateleiras ou bandejas que podem ser movimentadas verticalmente por meio de um sistema automatizado.

Atenção: os itens são armazenados e recuperados automaticamente por máquinas, como transelevadores ou shuttles, que se movem ao longo das estantes.

Esses sistemas oferecem diversas vantagens, com:

• Permitem aproveitar o espaço vertical disponível no armazém, aumentando significativamente a capacidade de armazenamento;
• Realiza um melhor aproveitamento do espaço limitado ou onde a expansão horizontal não é viável;
• Reduz a necessidade de mão de obra e aumenta a eficiência operacional, permitindo que os produtos sejam movimentados de forma rápida e precisa.

Outra tecnologia de armazenamento vertical é o uso de sistemas de prateleiras ou estantes de altura ajustável. Essas estruturas permitem que as prateleiras sejam movidas verticalmente para acomodar itens de diferentes tamanhos e formas. Isso proporciona flexibilidade no armazenamento e permite uma utilização mais eficiente do espaço disponível.

Além disso, há sistemas de armazenamento vertical específicos para determinados tipos de produtos, como cabides para roupas ou carrosséis para produtos de pequeno porte. Esses sistemas são projetados para otimizar o armazenamento de itens específicos, garantindo fácil acesso e organização.

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3 – Estratégias de Slotting

Slotting refere-se ao processo de designar locais específicos para diferentes produtos dentro do armazém, levando em consideração diversos fatores, como demanda, características dos itens e frequência de movimentação.

Ao implementar estratégias de slotting, os gestores de armazém buscam maximizar a eficiência operacional e reduzir custos, garantindo que os produtos mais populares e de maior demanda estejam localizados em áreas de fácil acesso e próximos às áreas de picking, enquanto os itens de menor demanda ou sazonais sejam armazenados em locais menos acessíveis.

Uma das abordagens mais comuns na implementação de estratégias de slotting é a análise de velocidade de movimentação dos produtos. Itens de alta rotatividade devem ser posicionados em locais estratégicos próximos às áreas de picking para minimizar o tempo de deslocamento dos trabalhadores e aumentar a eficiência do processo de separação de pedidos.

Por outro lado, produtos de baixa rotatividade podem ser armazenados em locais mais distantes, permitindo uma melhor utilização do espaço nas áreas mais acessíveis.

Outra abordagem comum na implementação de estratégias de slotting é a consideração da sazonalidade dos produtos. Itens sazonais, como produtos de Natal ou verão, podem ser armazenados em áreas dedicadas durante a baixa temporada e realocados para locais mais acessíveis durante os períodos de pico de demanda.

4 – Cross-Docking

O principal objetivo do cross-docking é reduzir o tempo de armazenamento dos produtos nos centros de distribuição, minimizando a necessidade de espaço de armazenamento e aumentando a velocidade de distribuição.

Lembre-se: isso é especialmente útil para empresas que lidam com produtos de alta rotatividade ou perecíveis, onde a rapidez na entrega é essencial.

Ao implementar o cross-docking, os centros precisam contar com uma infraestrutura e processos eficientes, o que inclui uma área de recebimento e uma área de expedição bem organizadas, além de sistemas de gestão de armazém (WMS) e tecnologias de rastreamento para garantir a precisão e eficiência nas operações.

Existem duas abordagens principais de cross-docking:

• Cross-docking de consolidação: Nesse modelo, várias remessas de diferentes fornecedores são consolidadas nos centros e reorganizadas para formar novos carregamentos para os clientes, permitindo uma melhor utilização do espaço e maior eficiência nos transportes;
• Cross-docking de distribuição: Aqui, as mercadorias recebidas são separadas e direcionadas imediatamente para os veículos de transporte que atendem aos destinos finais dos produtos, eliminando a necessidade de armazenamento temporário nos centros e reduzindo os tempos de trânsito.

Os benefícios do cross-docking são diversos. Além da redução dos custos relacionados ao armazenamento e manuseio de mercadorias, essa estratégia também pode levar a uma diminuição dos níveis de estoque e dos tempos de ciclo de pedido.

Além disso, ao acelerar a movimentação dos produtos pela cadeia de suprimentos, o cross-docking pode melhorar a capacidade de resposta da empresa às demandas dos clientes e aumentar sua competitividade no mercado.

5 – Uso de Tecnologia de Gestão de Armazém (WMS)

Um WMS é um sistema de software projetado para gerenciar eficientemente todas as operações relacionadas ao armazenamento e movimentação de mercadorias em um centro de distribuição, desde o recebimento até o despacho.

Um dos principais benefícios do WMS é sua capacidade de fornecer visibilidade em tempo real de todas as atividades do armazém, permitindo o acompanhamento do estoque, localização dos produtos, movimentação de mercadorias e status dos pedidos.

#MetaroDestaca: com informações precisas e atualizadas, os gestores de armazém podem tomar decisões mais informadas e estratégicas para otimizar o uso do espaço disponível.

Além da visibilidade em tempo real, os WMS oferecem uma variedade de funcionalidades que contribuem para a otimização do espaço e armazenamento, como:

• Gestão de estoque: Os WMS ajudam a controlar com precisão os níveis de estoque e a determinar a localização ideal para cada item com base em fatores como demanda, sazonalidade e características dos produtos. Isso permite uma alocação eficiente do espaço de armazenamento;
• Roteamento de pedidos: Os WMS são capazes de otimizar o roteamento dos pedidos, garantindo que os itens sejam selecionados e movimentados da maneira mais eficiente possível, reduzindo os tempos de ciclo e maximizando a produtividade da mão de obra.

6 – Implementação de Práticas Lean

O Lean, originado a partir dos princípios do Sistema Toyota de Produção, busca eliminar desperdícios e criar fluxos de trabalho eficientes e enxutos. Quando aplicado aos centros de distribuição, o Lean visa aprimorar a eficiência operacional, reduzir custos e melhorar a qualidade do serviço ao cliente.

Uma das principais abordagens do Lean na logística é a identificação e eliminação dos oito tipos de desperdícios: 

• Superprodução;
• Espera;
• Transporte desnecessário;
• Excesso de processamento;
• Estoque excessivo;
• Movimentação excessiva;
• Defeitos;
• Habilidades subutilizadas.

Ao reduzir ou eliminar esses desperdícios, as empresas podem liberar espaço valioso no armazém e melhorar o fluxo de trabalho.

Por exemplo: a redução do estoque excessivo não apenas libera espaço de armazenamento, mas também reduz os custos associados ao armazenamento e ao risco de obsolescência. Além disso, a eliminação de movimentações desnecessárias e processos redundantes pode simplificar as operações dos centros e aumentar a eficiência da mão de obra.

Ao implementar práticas Lean em um centro, as empresas podem alcançar uma série de benefícios, incluindo uma utilização mais eficiente do espaço de armazenamento, redução de custos operacionais, maior produtividade da mão de obra e melhorias na qualidade do serviço ao cliente.

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